K7 Laser-Cut-Kit - Tragflächenbau / Beplankung & Servo-Einbau

Die Anpassung der Wurzelrippen hin zum Rumpf mußte vor dem Beplanken geschehen.
Probestecken:

Durch die leichte Krümmungen der Vollrippen Nr. 2 ergab sich bei Anschlag am Rumpf ein Spalt von ca. 1mm bei der linken Flächennase. An den Endleisten ist der Abstand gleichmäßig (der kann später ausgeglichen werden).

rechte Fläche:

linke Fläche mit 1mm Ausgleich:

in diesem Zustand wiegen die Flächen noch 203 gr.

Die Flügel sind im Außenbereich (Tiefe 9 cm) doch sehr filigran. Speziell durch die 2mm Balsa-Rippen, die sehr empfindlich sind, und jedes Ausrutschen des Schleifklotzes mit heftigem Materialabtrag quittieren. So mußte ich die verschiedenen beschädigten Stellen wieder auffüttern, um die Profilkontur nicht ganz entgleiten zu lassen.
(Die Außenrippe soll übrigens ein "Clark Y" sein, somit ist der Flügel gestrakt; das macht die Sache beim Schleifen nicht leichter).
Die Nasen-Hilfsleiste ist über den gesamten Flügel nur 2 mm dick. Also im Foto unten im Querschnitt 2x2 mm. Somit ist das Anpassen/Schleifen der Hilfsleiste auch kein trivialer Akt (zumindest für mich eine Herausforderung, obwohl ich ja dafür schon festes Holz ausgewählt hatte).

Nachträglicher Tipp: Ich hätte die dünnen äußeren Rippen aus 3mm Pappelsperrholz kopieren sollen.

Die Nasenpeplankungen aus 1,5 mm werden gemäß Balsaworx-Anleitung relativ stumpf geschäftet, so daß sich die Trennlinie entlang einer Rippe legt. Die gegenliegende Rippe wird etwas verbreitert. Die Umrisse kann man entsprechend des Plans schneiden, das passt dann.

Zuerst wird also die Unterseite des Nasenkastens beplankt. Ich ging so vor:

zuerst den unteren Holm mit leicht verdünntem Weißleim (UHU Original) auf die Beplankung kleben, und horizontal fixieren. Nach vollständiger Aushärtung, mit Sekundenkleber an die Rippenkonturen und Nasen-Hilfsleiste heften. Das stellt kein großes Problem dar, da alle Klebestellen noch bestens zugänglich sind.

Die Oberseite:

1. Holmgurt: Weißleim UHUExpress, (kürzere Härtezeit, leicht verdünnt)
2. Rippen und Hilfs-Nasenleiste: Weißleim UHU original , stark verdünnt, beidseitiger Auftrag mittels Pinsel, zum späteren Fixieren durch Bügeleisen 

Hier ist die Klebeseite der präparierten Beplankung zu sehen. Die Position der Rippen ist mit Bleistift markiert, damit der verdünnte Weißleim auf den richtigen Stellen landet.

Reihenfolge des Leimauftrags geht also wie folgt, dann kann man eigentlich ohne große Unterbrechung arbeiten.

• UHU Original mit Pinsel verdünnt auf Beplankung und Holm auftragen. Ablüften/Antrocknen ist erforderlich.
• UHU Express mit Pinsel auf Holm auftragen, Beplankung darauf fixieren. Aushärten lassen (10-15 Min.) 
• nun mit Bügeleisen (Temperaturstufe ca. "Baumwolle") die Beplankung festbügeln.

So schaut's danach aus:

Beplankung am Hilfsholm schon etwas begradigt:

Zu erkennen ist auch, daß durch den Strak auf CLARK Y die Nasenkontur-Unterseite etwas zum Baubrett nach unten verläuft. Insgesamt wirkt es so wie eine leichte Krümmung. 

Ich entschloß mich, eine leichte Schränkung zu realisieren, da die Endleiste etwas vom Baubrett absteht, und das der "gewordenen Formgebung" entgegenkommt. Es verringert die Spannung in den Flächen, wenn es zum Kleben und Ausrichten der Endleistenbeplankung geht.
Es könnte auch sein, dass die Krümmung durch die gebogenen Sperrholz-Holmgurte induziert werden. Aber nu is es zu spät.

Also wurde vom Querruder an zur Außenrippe ein Keil mit 2,5 mm (max.) unterlegt, für die definierte Auflage der Endleisten-Beplankung. 

Zur Verstärkung wurde noch ein Streifen CFK als Zwischenlage in die Beplankung integriert. (ähnlich Foto).
Die PVC-Trennfolie darf man natürlich nicht vergessen. Mit Baubrett wird die K7 zu schwer.

Aufleimen der Stringer - das kostet echt Zeit...

(obwohl erst mal nur im Bereich ab den Servoschächten)

erstes Verschleifen der Flügelkontur mit Stringern im Außenflügel-Querruderbereich; 

man sieht ansatzweise das CLARK Y. Die Tiefe des Außenprofils wurde um 7 mm verkleinert, wegen der angestrebten Annäherung an die Original-Tragflächengeometrie.

Die gedoppelten Randbogen-Klötze des Bausatzes mußten natürlich ebenfalls angepasst werden. Das Balsaholz ist etwas dichter und härter und von sehr guter Qualität.

Hier ein Randbogen nach der ersten Konturgebung. Man erkennt auch die von mir eingebaute Schränkung; mal sehen, wie die sich  auswirkt...

Durch das eingelegte CFK wird die Endleiste formstabil und man kann sie gut schleifen. Ist aber hier noch nicht komplett fertig. das passiert erst, wenn auch die Innenflügel geschliffen werden, nach Einbau der Störklappen.

nun sind  beide Randbögen fertiggestellt.
Zu erkennen ist im Überblick auch die zusätzliche Verjüngung der Außenflügel.

man erkennt in folgender Aufnahme, daß der Hauptholm leicht gebogen verläuft, da die Beplankungskante absolut gerade geschnitten ist. Dies ist die Folge der beschriebenen Verkrümmungen/Spannungen im Sperrholz der Holmgurte, die sich letztlich leider nicht beseitigen ließen. 

Die Abdeckklappen der Servoschächte (aus Balsasperrholz) passen super; und sie lassen sich leicht an die Profilkontur durch Überschleifen anpassen.
Zur Verstärkung des belasteten Ecks am QR-Ausschnitt wurde ein Balsaklotz angebracht.

Die Überbleibsel aus dem ausgeschlachteten "ALLIANCE" finden als QR-Servos C2081 ihre neue Verwendung in der K7.

zuerst muß der Einlegeboden (Birkensperrholz 1,2 mm) rein; das ist noch schön leicht - und trotzdem ausreichend stabil. Das Brett bleibt unterhalb der Stringer.

 Das Servo wird - wie in in ein Sandwich - formschlüssig verpackt (Balsaklötzchen).

alles ohne Verschraubung. Der Deckel wird später mit Tesafilm fest genug geschlossen. Der Birkenholz-Boden federt dabei ganz leicht und hält etwas Vorspannung. Die Passungen müssen natürlich stimmen.

Deckel zu.

 Oberseite - Servo installiert.

hier noch ein stilvoll restauriertes K7-Original von der Wasserkuppe, als mögliche Design-Vorlage:

K7 Laser-Cut-Kit - Tragflächenbau

So, erst mal die Sperrholz-Holmgurte (3mm) ausgelöst. Um die volle Länge herzustellen, müssen die Holme an der Schäftstelle verklebt werden. So bereitgelegt, ist ein gewisses Eigenleben zu erkennen.

Die unteren Holme werden deshalb erst mal auf dem Plan festgenagelt,  so genau es möglich ist.

Rippen auf dem Holm aufreihen. Durch die Nuten im Holm ist die Position der Rippen Vorteilhafterweise genau definiert. (Gut für die folgende Holmverkastung).
Ohne gedruckten Plan wäre es sehr schwierig gewesen, die Grundkonstruktion einigermaßen exakt aufzubauen, wegen der Eigenspannungen/Verzüge der Teile.

Auch der diagonale Hilfsholm steht wegen der Krümmung unter deutlicher Spannung. Die läßt sich auch durch Wässern leider nicht beheben, alle Versuche schlugen fehl.

Wie in der Bauanleitung angegeben, wurden nach dem Verkleben der konisch angeschliffenen Hilfsendleiste die Rippen und Holme verleimt (Sekundenkleber).

anschließend die untere Endleisten-Beplankung verleimt (Ponal Express, verdünnt mit Wasser).

Schnittstellen der Hilfsholme:

Nun wird es Zeit für die Holm-Obergurte:

Die sind wirklich nur schwer zu bändigen.

Den kurzen Gedanken, normale Kiefernleisten einzusetzen, hatte ich wieder verworfen, weil die gelaserten Positionierungsnuten für die Rippen sooo praktisch erschienen. Also setzte ich sie umgedreht ein, die Anpresskräfte waren so jedenfalls besser zu beherrschen.

Kleben der Querruder-Holme. 

Diese sind aus sehr leichtem und weichen Balsa, aber genau gefertigt. Die gesamte Konstruktion wirkt beim Aufbau sehr fragil; gerade im Bereich der kleinen äußeren Rippen hätte ich mir statt des weichen Balsas widerstandsfähigeres/formstabileres Pappelsperrholz gewünscht. 

Hinweis: Bei den Holmen für die Ruder muß man aufpassen, dass man sie nicht verkehrt einsetzt, sie weisen eine fast unmerkliche Verjüngung auf:

Die Holmverkastung ist immer eine Sauarbeit, man merkt's aber erst, wenn man angefangen hat und das Gefühl bekommt, daß man ewig nicht fertig wird. Hier in vollem Gang:

Mit dem Aushärten der Verkastungen ist die Verzugsgefahr erst mal gebannt, und die Flächengerippe können vom Baubrett gelöst werden. 

Damit ging's ans Abschleifen der Endleisten.

Manchmal ist es gut, wenn man die Werkstatt auch mal kurz verläßt. 

Zum Glück war das Volksbegehren in Bayern "Rettet die Bienen" diese Woche von durschlagenden Erfolg gewesen, und so konnten die ersten Exemplare der so Geretteten uns schon einen Besuch auf der Terrasse abstatten:

K7 - Rumpfnase, Montage des Motorspants

Die Balsa-Nase wurde abgeflacht

Der Spant ist aus 1,5mm Platinen-Laminat, ca. 18mm Durchmesser; Innenbohrung 6mm.

Für die Motorschrauben sind M2 vorgesehen. Die Geometrie ist ein bißchen tricky, wegen des geringen Abstands der Schraubenlöcher zur Innenbohrung. Aber das HACKER-Getriebe ist nun mal so.

Nachdem alles zu passen schien, wurde das Verkleben eingeleitet, mit 5-Min.Epoxy. Die verfügbare verbleibende Klebefläche ist dabei nicht besonders groß, jedoch gleichmäßig rund, wie eine Röntgenaufnahme zur Kontrolle zeigt.

anschließend Angleichen mit Polyesterspachtel.

zur Erinnerung: vor der Beplankung war als Positionierungshilfe für den HACKER-Motor ein Rundspant in zentraler Position angebracht worden.

Für die Rumpfbeplankung und die Kufe hatte ich eine Sonderbehandlung vorgesehen, um sie für den Flugbetrieb widerstandsfähiger zu machen. Die Rumpfbeplankung wurde mit 50 gr/qm GFK-Gewebe bespannt; die Verstärkung der Kufenoberfläche erfolgte mit 2 Lagen 110 gr/qm GFK-Köper. Das Harz wurde wie üblich zum gleichmäßigen und sparsamen Auftragen mit Methanol verdünnt.

Zum Aushärten ging die K7 über Nacht in Fledermaus-Schlafstellung.

hier ist die 2. Lage Köper an der Kufe und der Nasenunterseite zu sehen, 

Zustand am nächsten Morgen nach grober Versäuberung.

Gewichtsbilanz durch die GFK-Verstärkung: +15 Gramm.  

Auf der Waage liegen sämtliche bisher fertiggestellten Teile, d.h. Leitwerke im Rohbau und Rumpf. 

Als Nächstes sollten die Flügel aufs Baubrett genagelt werden. Der Plan ist jedenfalls schon ausgebreitet; mal sehen, wann dafür Zeit sein wird.

Nur schon mal soviel: 

• es werden zusätzlich Störklappen  geplant; (ca. 200 mm, aus Holz).
• außerdem wird die Endleistengeometrie dem Original angepasst werden, d.h. ab den Querrudern ein nach vorne gezogener Knick von ca. 3°. Es ist ein markantes Merkmal des typischen K7-Flugbilds, das ich bei diesem schönen Modell keinesfalls vermissen möchte.