Pilatus B4 - Noch ein Bug ... und (fast) fertig

Den hoffentlich letzten Bug an dem Bausatz habe ich nun bei der Flächensteckung gefunden.
Zum einen sind die Steckungsröhrchen in den Flächen unterschiedlich tief, zum anderen ist der  Steckungsstahl kürzer als die Summe der beiden Flächenaufnahmen zzgl. Rumpfbreite.

Als Bug-Fix gab es Buchenstababschnitte an den Enden des Stahls

Buchen-Stahl

Vor dem Zuschneiden der Haube habe ich mich lange gedrückt, war aber letztlich nicht schlimm. Langsam rantasten mit Messer, Hobel und Schleifklotz.

Rahmen lackiert, Haube aufgeklebt, Aufkleber drauf, Fläche und HLW bebügelt.

Finish

 Der Eigenbau-Haubenrahmen ist, zugegeben, leider viel zu dick geworden. Aber wenn die Nase noch schwarz lackiert ist, fällt es (hoffentlich) nicht mehr ganz so auf.

Finish

Das Blau ist übrigens mit Metallic-Effekt, sieht man auf dem Foto leider nicht.
Der Pilot ist auch noch in Arbeit, aber an seiner Stelle würde ich beim Erstflug auch nicht dabei sein wollen. :-)

Von unten sieht das ganze eher langweilig aus ...

Unterseite

Vielleicht mach ich noch mehr Blockstreifen drauf. Der Rumpf soll von unten noch rot werden.

An die Waage mit dem Eimer.

3,04 kg

Mit Bleiersatz für den fehlenden Piloten sind es 3,04 kg.

Herstellerangabe ist 2,5 kg.
Das Gewicht der Einzelteile (ohne RC) war 1,85 kg.
Wo kommen die 1,2kg her?

Ca. 200g Blei in der Nase, 200g Akku, 7 Servos 150g, Kupplung, Empfänger, BEC 150g
Macht ca. 700g, fehlen noch 500g. Eben die 500g, die ich über der Herstellerangabe liege.
Kleber, Folie, Servobrettchen, Kabel? Verstehe ich nicht ganz.

Halt, die Stahlsteckung sind auch noch 210g, bleiben noch 290g zu erklären. Die Herstellerangabe erscheint mir aber nicht einfach erreichbar.

Egal, etwas mehr Durchzug kann ja nicht schaden. :-)

Akaflieg Dresden Baumuster 10 (DB10)

DB10 Rumpfbau

Anfang Dezember 2011 waren die Entwurfsarbeiten so weit vorangeschritten, dass ich mit den eigentlichen Bauarbeiten beginnen konnte. Da die in Auftrag gegebenen Frästeile für Fläche und Leitwerke noch nicht geliefert waren habe ich mit dem Rumpf begonnen. Das folgende Bild zeigt die Rumpfkonstruktion in der Seitenansicht. Um die EWD später noch exakt einstellen zu können habe ich die Höhenruderflosse mit einer Trimmspindel versehen.

10mm x 10mm x 3mm Winkelförmige Längsgurte wurden aus 3mm x 7mm und 3mm x 10mm Kiefernleisten verklebt und mit 3mm x 7mm Diagonalen und Eckverbindern aus 0,6mm Birkensperrholz eben zu rechtem und linkem Fachwerk verklebt.

Nun wurden die Rumpfspanten aus Pappelsperrholz ausgeschnitten und der Hauptspant wurde für die Flügelaufnahme verstärkt.

 Mit den Untergurten auf dem Baubrett liegend wurde der hintere, nicht gewölbte Teil des Rumpfes (Gurte und Spanten) verklebt. Die in dieser Lage noch eingeklebten horizontalen Diagonalstreben gaben dem Hinterrumpf schon die finale Steifigkeit.

 Als nächstes wurden die nun die auf Füßen stehenden vorderen Spanten eingeklebt. Da sich am gewölbten Vorderrumpf die winkelförmigen Längsgurte nicht hätten biegen lassen, wurde zuerst der horizontale 3mm x 7mm Gurt verklebt und erst später wurde der 3mm x 10mm Gurt beigezogen und verklebt.

Die früher schon erwähnte EWD-Verstellung wurde in Form einer Trimmspindel, mit der die vordere Höhenruderflossenverbindung (CFK F 4mm) nach oben oder unten um die hintere Höhenruderflossenverbindung (CFK F 6mm) verstellt werden kann. Da die Spindel einen linearen Weg beschreibt, sich die vordere Höhenruderflossenverbindung jedoch auf einem Kreisbogen bewegt, musste die Spindelmutter schwimmend gelagert werden.

Akaflieg Dresden Baumuster 10 (DB10)

Der Bau meiner "Mü3 KAKADU"  war abgeschlossen, und ich machte mich auf die Suche nach einem Oldtimer, den ich als nächstes Projekt in Angriff nehmen konnte.

Ein kleines Foto im Buch „Die Evolution der Segelflugzeuge“ von Günther Brinkmann / Hans Zacher machte mich auf ein Segelflugzeug der Akaflieg Dresden aus dem Jahr 1931, die „Dresden Baumuster 10“ im Folgenden „DB10“ aufmerksam. 

Das Flugzeug wurde vom damaligen Technischen- und Gruppenflugleiter der Akaflieg Dresden Erhard Muschnik entgegen dem Trend den Rumpf mit ovalem Rumpfquerschnitt auszuführen, mit kantigem Rumpfquerschnitt entworfen. Ein teilweise Stoff bespannter Rumpf machte mich zusätzlich neugierig.

Auf eine Anfrage bei der Akaflieg Dresden http://www.akaflieg-dresden.de/ nach detaillierten Unterlagen wurden mir dankenswerter Weise von Herrn Lutz Müller eine Menge Bilder aber leider keine original 3-Seiten Ansicht zugeschickt.

Eine Rekonstruktion der 3-Seiten Ansicht von Karlheinz Kens verfasst, die in Modellflug International 2/2010 erschienen ist, diente mir letztendlich als Basis für den Entwurf der DB10 im Maßstab 1:4.

Ein Vergleich der Flugleistungen der damaligen Hochleistungssegelflugzeuge zeigte, dass die DB10 trotz der „Todsünde“ des Kastenrumpfes offensichtlich einen ganz außergewöhnlich guten Flügelentwurf aufwies.

NAME	BJ	Gleitzahl	Geringstes Sinken	Spannweite
Wien	1929	22	0,71	19,10
Fafnir	1930	24	0,76	19,00
Austria	1930	26	0,55	30,00
DB10	1931	30	0,55	20,00
Condor I	1932	26	0,65	17,26
Moazagotl	1933	23	0,58	20,00
Fafnir II	1934	26	0,63	19,00
Röhnsperber	1934	21	0,73	15,20
Minimoa	1935	26	0,65	17,00
Kranich II	1935	23	0,70	18,00
D30	1936	37	0,55	20,10
Sperber Junior	1936	24	0,65	15,60
DFS Reiher	1937	33	0,50	19,00

Bemerkenswert vielleicht auch der Flügel-Rumpf-Übergang mit der am Rumpf nach vorne gezogener Nasenleiste und nach hinten gezogenen Endleiste, wie wir sie seit wenigen Jahren auch bei den modernen Entwürfen von Segelflugzeugen finden. Das folgende Bild zeigt den Flügel-Rumpf-Übergang der „CONCORDIA“, die Gerhard Weibel zusammen mit Dick Butler konstruiert hat und die bei 28 m Spannweite eine beste Gleitzahl von >70 haben soll.

Bei meinem letzten F3B Modell „COLANIX“ hatte ich ja auch schon einen diesbezüglichen Versuch unternommen, was mich zusätzlich zum Bau der DB10 inspirierte.

Mit großem Enthusiasmus machte ich mich dann im Herbst 2011 an den Entwurf der DB10 im Maßstab 1:4. Wie bei der vorangegangenen Mü 3 sollten wieder die traditionellen Materialien wie Kieferleisten, Birken- und Pappelsperrholz und Stoffbespannung zum Einsatz kommen.

Fortsetzung folgt!

Pilatus B4 - Test der Schleppkupplung

Der erste Test der Schleppkupplung verlief eher frustrierend. Bei nicht ganz 10kg senkrecht am Schlepphaken bei waagerechtem Rumpf, löste das Digitalservo nur zögernd mit gequältem Jammern aus. Wobei der Stahlstift schon gefettet war!
Entweder ist der Haftreibungskoeffizient noch schlechter als angenommen, oder die Servodaten sind nicht ganz stimmig.

Probeweise habe ich das ursprünglich mal geplant Analogservo dann noch eingebaut. Das hat bei 8kg schon heulend aufgegeben. Also war der Rauswurf dieses Servos wenigstens eine gute Entscheidung.

Mit einer anderen Servoscheibe konnte ich den Hebelarm am Servo noch einen Millimeter reduzieren, mehr geht nicht, der Weg reicht nun gerade eben noch.

Damit ergibt sich ein gequältes Auslösen bei knapp 12 kg am Seil.

Die 15kg sind nicht erreicht, das muss nun reichen.

Die nächste Schleppkupplung wird anders gebaut. Messing-Stahl erscheint mir doch suboptimal zu sein.

Ob ich die Position, wie von Gerhard ausgeführt, auch noch bereuen werde, wird sich dann bei den Schlepps zeigen.

Pilatus B4 - Seitenruder Bugfix

Der nicht mittige Verlauf der Achse im Seitenruder hat mit keine Ruhe gelassen. Also auffräsen und neu verkleben.

Seitenruderachse freigelegt

Achse mittig neu verklebt

Nun noch das Servo einbauen. Das ganze sollte demontierbar sein, und den (späteren) Einbau eines Rades nicht verhindern.

Servoeinschub

Trockenübung

 Bevor das Seitenruder-Servobrett an seinen Arbeitsplatz geklebt wird, ist zunächst der Einbau der Abschlussleiste mit dem Höhenruderservo fällig.

Abschlussleiste mit Höhenruderservo

Der Seitenruder-Servoeinschub wird eingeklebt.
Das Kabel vom Höhenruderservo ist übrigens in einer Papieröhre geführt. Mal sehen wie lange.

Seitenruderservo

Der geplante Kasten für den Akku ist auch bereits fertig und eingeklebt (Foto fehlt).

Akkuaufnahme

Pilatus B4 - Flächenservos und Multilock

Weiter geht es mit dem Einbau der Servos in die Flächen.

Zunächst die Servos in Schrumpfschlauch eingepackt, anrauhen, entfetten, und dann mit Endfest auf  Sperrholzbrettchen festgeklebt.

Servos vorbereitet

Für die Kabel sind in der Fläche Kunststoffröhrchen eingebaut, also ist das Einziehen der Kabel kein Problem. Anschließend geht es ans Löten; Steckverbindung per 5-pol MPX Stecker/Buchse, grau.

Steckverbindung verlötet

Servo anlöten

 Nachdem die Verkabelung auf Funktion geprüft ist, geht es ans Einkleben. Zunächst die Servos.

Störklappenservo

Querruderservo

Dann die Stecker in der Wurzelrippe verkleben.

Stecker Wurzelrippe

Als Hilfsmittel beim Verkleben eignen sich die Kundenplastikkarten, die man überall aufgedrängt bekommt. :-)
Ein Schlitz für die Steckerstifte reinschneiden, zusätzlich den Stecker mit Klebeband abdecken.

Bonus Club

Die Buchse ebenfalls mit Klebeband abdecken und Stecker und Buchse zusammenstecken.

Nun sollte kein Kleber mit in die Steckverbindung wandern können.

Stecker/Buchse Paar

Nun 5-Minuten Epoxy (keine Geduld!) mit Glaskugeln angerührt ...

Stecker einkleben

... und den Stecker in die Wurzelrippe eingeklebt. Das ganze mit Klebeband sichern.

Verklebung gesichert

Und umgedreht wegstellen, denn der Kleber soll ja gegen den Stecker laufen.

Flächenservosteckverbindertrockenposition

Nachdem der Kleber angezogen hat, wird das ganz analog in den Rumpf geklebt. Man könnte die Steckverbindung auch einseitig 'schwimmend' lassen, d.h. unverklebt. Das ist ganz bestimmt sicherer für den Fall, dass die Fläche sich lösen sollte. Aber ich bin bequem.

Steckverbindung im Rumpf.

Nun noch das MPX-Multilock eingebaut. Einem Forums-Tipp folgend habe ich dazu zunächst kleine Löcher in den Rumpf gebohrt, so dass man einen Stahldraht durchschieben kann.

Rumpf, Stahldraht, Multilockvorbereitung

Nun kann man die Flächen nacheinander aufstecken ...

Stahldraht, Wurzelrippe

... und mit dem Stahldraht die Position auf der Wurzelrippe markieren.

markierte Wurzelrippe

 Das passgenaue Bohren wird danach fast zum Kinderspiel.

Wurzelrippe vorgebohrt

Nochmal testen, und dann 'richtig' bohren.

Test der Bohrung in der Wurzelrippe

Wurzelrippe aufgebohrt für den Multilock-Stift

Die Multilock-Buchse wird mit Klebeband abgedeckt, Stift einstecken, und nun in der Wurzelrippe verklebt.

Multilock mit Klebeband

Verklebung in der Wurzelrippe

Nachdem das getrocknet ist (wieder auf die Wurzelrippe stellen!) geht es an das Einkleben der Buchse.

Buchse einkleben

Buchse im Rumpf

Als nächstes kommt dann das Seitenruder dran ...