ich mußte einfach in die Harz-Dose greifen, und 120 Gramm davon anmixen. Damit's weitergeht.
Milestone:
die Alu-Form war von Klaus' Freund Michael supergenau gefräst worden (made im Frankenland), und stand nun in der MCM-Werkstatt speziell für die MACKA zur Verfügung. Die Form ist 60 cm lang, und ist für einen Querschnitt von 20 x 22 mm.
Auslegung:
Mit Christian Baron's Excel-Berechnungsprogramm war die Auslegung des Steckverbinders erfolgt. Zugrunde gelegte Rahmenbedingungen (war schon für den Kiefernholm gemacht worden):
Anschließend noch ein paar Rücksprachen mit Christian, und die Konstruktion war definiert:
Skizze des Querschnitts:
Die Roving-ober/Unter-Gurtdicke wurde mit 1,8 mm (23 Rovings) festgelegt, obwohl die Rechnung 1,1 mm bei 12g als ausreichend angesehen hatte. Die Stegdicke wurde lt. Christians Empfehlung dann auch auf ca. 1,8 mm ausgelegt. Das paßte nun alles mit meinen begrenzt vorhandenen Material-Ressourcen zusammen. Zusätzlich gegen Belastung durch "Stecklandungen" wurden auch CFK-Rovings in die Stege gelegt, von den beiden Schläuchen ummantelt.
Realisierung:
Für das Tränken der Rovings wurde die altbewährte Supermaschine von Dieter Pfefferkorn von Klaus reaktiviert; hier Fotos davon.
Meine Aufgabe war, die getränkten Rovings abzulängen, und die CFK-Ummantelung des Füllstoffkerns zu harzen. Nach dem Laminieren und Einlegen, was durch Klaus erfolgte, wurde die Form in einen blauen Müllsack gesteckt, mit Acrylmasse abgedichtet, und die Luft daraus durch einen Filter - bestehend aus einem alten Stofflumpen - abgesaugt.
Diese gesamte Technik, sie muß man einfach erlernt haben; jahrzehntelange Erfahrung. Da sitzt jeder Handgriff. Ohne seine Unterstützungszusicherung hätt' ich es sowieso nicht gemacht.
Das Ergebnis:
24 Std. Aushärtezeit später, konnte alles problemlos wieder entformt werden.
Gewicht in diesem Zustand 175 g. Es erfolgt diese Woche die Kürzung von 60 cm auf 56 cm. Schätze, das wird am Ende ein Gewicht von 155 g ergeben. Ein Voll-CFK-Rundstab mit 16 mm Durchmesser (entspricht Festigkeit von 1,1mm Rovinggurt-Dicke) würde 170 g wiegen. Naja, alles irgendwo Theorie, aber ein Gewichtsvorteil ist allemal vorhanden, bei erhöhter Festigkeit.
Fazit: ein Superteil, eine Superaktion. Danke Klaus.
es kann weitergeh'n.
PS/Nachtrag:
Das Endgewicht der Flächensteckung beträgt jetzt 132 g.
Vor den Erfolg hatte die Fluggötter abermals Arbeitsschweiß gesetzt. Der wurde hauptsächlich von Klaus vergossen, so ca. 2,5 Stunden lang. Geduldiges Schleifen und Abrichten auf einer ebenen Plattform waren angesagt, um die notwendigen Hundertstel am Vierkant an den richtigen Stellen (ermittelt mit Mikrometer-Schraube) anzugleichen. Der dabei entstehende Kohlestaub war nicht unbeträchtlich, entsprechende Hygiene/Schutz-Maßnahmen waren aber getroffen worden.
Die Steckung wurde an jeder Tragflächenseite speziell durch Schleifen angepaßt. Die Hülsen hatten ganz leichte Formabweichungen irgendwie durchs Verkleben erfahren. Die Druckstellen wurden mit einem LED-Licht inspiziert/lokalisiert (anhand des Carbon-Abriebs), und nachgeschliffen.
Ein querschnittlicher Blick ins Innenleben.
Seitenstege 1,6 mm dick, Gurte insgesamt mit Schläuchen so ca. 2,8 mm.
Eigentlich könnte man den Füllstoff rauspuhlen und mit Aceton rausätzen, brächte nochmal -6 gr Gewichtsvorteil....Wenn der komplette Flieger am Ende 5,005 kg wiegen sollte, würd' ich's glaub ich machen, um unter die 5 kg zu kommen.
Tja, früher hat das Oma mit der "Strickliesl" gemacht.
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