K7 Laser-Cut-Kit - Tragflächenbau

So, erst mal die Sperrholz-Holmgurte (3mm) ausgelöst. Um die volle Länge herzustellen, müssen die Holme an der Schäftstelle verklebt werden. So bereitgelegt, ist ein gewisses Eigenleben zu erkennen.

Die unteren Holme werden deshalb erst mal auf dem Plan festgenagelt,  so genau es möglich ist.

Rippen auf dem Holm aufreihen. Durch die Nuten im Holm ist die Position der Rippen Vorteilhafterweise genau definiert. (Gut für die folgende Holmverkastung).
Ohne gedruckten Plan wäre es sehr schwierig gewesen, die Grundkonstruktion einigermaßen exakt aufzubauen, wegen der Eigenspannungen/Verzüge der Teile.

Auch der diagonale Hilfsholm steht wegen der Krümmung unter deutlicher Spannung. Die läßt sich auch durch Wässern leider nicht beheben, alle Versuche schlugen fehl.

Wie in der Bauanleitung angegeben, wurden nach dem Verkleben der konisch angeschliffenen Hilfsendleiste die Rippen und Holme verleimt (Sekundenkleber).

anschließend die untere Endleisten-Beplankung verleimt (Ponal Express, verdünnt mit Wasser).

Schnittstellen der Hilfsholme:

Nun wird es Zeit für die Holm-Obergurte:

Die sind wirklich nur schwer zu bändigen.

Den kurzen Gedanken, normale Kiefernleisten einzusetzen, hatte ich wieder verworfen, weil die gelaserten Positionierungsnuten für die Rippen sooo praktisch erschienen. Also setzte ich sie umgedreht ein, die Anpresskräfte waren so jedenfalls besser zu beherrschen.

Kleben der Querruder-Holme. 

Diese sind aus sehr leichtem und weichen Balsa, aber genau gefertigt. Die gesamte Konstruktion wirkt beim Aufbau sehr fragil; gerade im Bereich der kleinen äußeren Rippen hätte ich mir statt des weichen Balsas widerstandsfähigeres/formstabileres Pappelsperrholz gewünscht. 

Hinweis: Bei den Holmen für die Ruder muß man aufpassen, dass man sie nicht verkehrt einsetzt, sie weisen eine fast unmerkliche Verjüngung auf:

Die Holmverkastung ist immer eine Sauarbeit, man merkt's aber erst, wenn man angefangen hat und das Gefühl bekommt, daß man ewig nicht fertig wird. Hier in vollem Gang:

Mit dem Aushärten der Verkastungen ist die Verzugsgefahr erst mal gebannt, und die Flächengerippe können vom Baubrett gelöst werden. 

Damit ging's ans Abschleifen der Endleisten.

Manchmal ist es gut, wenn man die Werkstatt auch mal kurz verläßt. 

Zum Glück war das Volksbegehren in Bayern "Rettet die Bienen" diese Woche von durschlagenden Erfolg gewesen, und so konnten die ersten Exemplare der so Geretteten uns schon einen Besuch auf der Terrasse abstatten:

K7 - Rumpfnase, Montage des Motorspants

Die Balsa-Nase wurde abgeflacht

Der Spant ist aus 1,5mm Platinen-Laminat, ca. 18mm Durchmesser; Innenbohrung 6mm.

Für die Motorschrauben sind M2 vorgesehen. Die Geometrie ist ein bißchen tricky, wegen des geringen Abstands der Schraubenlöcher zur Innenbohrung. Aber das HACKER-Getriebe ist nun mal so.

Nachdem alles zu passen schien, wurde das Verkleben eingeleitet, mit 5-Min.Epoxy. Die verfügbare verbleibende Klebefläche ist dabei nicht besonders groß, jedoch gleichmäßig rund, wie eine Röntgenaufnahme zur Kontrolle zeigt.

anschließend Angleichen mit Polyesterspachtel.

zur Erinnerung: vor der Beplankung war als Positionierungshilfe für den HACKER-Motor ein Rundspant in zentraler Position angebracht worden.

Für die Rumpfbeplankung und die Kufe hatte ich eine Sonderbehandlung vorgesehen, um sie für den Flugbetrieb widerstandsfähiger zu machen. Die Rumpfbeplankung wurde mit 50 gr/qm GFK-Gewebe bespannt; die Verstärkung der Kufenoberfläche erfolgte mit 2 Lagen 110 gr/qm GFK-Köper. Das Harz wurde wie üblich zum gleichmäßigen und sparsamen Auftragen mit Methanol verdünnt.

Zum Aushärten ging die K7 über Nacht in Fledermaus-Schlafstellung.

hier ist die 2. Lage Köper an der Kufe und der Nasenunterseite zu sehen, 

Zustand am nächsten Morgen nach grober Versäuberung.

Gewichtsbilanz durch die GFK-Verstärkung: +15 Gramm.  

Auf der Waage liegen sämtliche bisher fertiggestellten Teile, d.h. Leitwerke im Rohbau und Rumpf. 

Als Nächstes sollten die Flügel aufs Baubrett genagelt werden. Der Plan ist jedenfalls schon ausgebreitet; mal sehen, wann dafür Zeit sein wird.

Nur schon mal soviel: 

• es werden zusätzlich Störklappen  geplant; (ca. 200 mm, aus Holz).
• außerdem wird die Endleistengeometrie dem Original angepasst werden, d.h. ab den Querrudern ein nach vorne gezogener Knick von ca. 3°. Es ist ein markantes Merkmal des typischen K7-Flugbilds, das ich bei diesem schönen Modell keinesfalls vermissen möchte.

Schleicher K7 (Laser-Cut-Kit von Balsaworx) - Höhenleitwerk & Kabinenhaube

Das HLW sollte ja demontierbar bleiben, aus Transportgründen und auch wegen evtl. später notwendigen Wartungsarbeiten.
Vorgesehen ist dafür eine M3-Schraube, dem Kit liegen sogar 3 Einschlagmuttern bei. In der Hersteller-Bauanleitung ist jedoch zur Befestigung gar nichts ausgeführt.

Zuerst ein zusätzliches Sperrholzbrett als harte Auflage für den M3-Schraubenkopf eingesetzt:

Ich hatte mich entschlossen, einen kleinen Buchensperrholz-Klotz mit einem M3 Gewinde zu versehen und unter das Auflagebrett des Höhenleitwerks zu kleben (statt der Einschlagmutter).

zur Stabilisierung der Beplankung mußte um die Befestigungsbohrung noch mit Balsa aufgefüttert werden.

die obere Beplankung (1 mm Stärke statt 1,5 mm) ist nun drauf (Ansicht von unten):

mit oberer & unterer Beplankung:

Die Randbögen wurden angesetzt und verschliffen. (aus irgendeinem Grund waren die mehrfach gestückelten  Laser-Formteile des Kits nicht passend; so verwendete ich dafür leichtes 10mm Balsa). Hier das Ruder:

der Abschlußholm des Ruders hier bereits mit 20° Winkel abgeschrägt.

Noch ein paar Füllstücke am Flächen-Rumpf-Übergang:

Auch die Arretierung des vorderen Kabinenhauben-Rahmens ist nun fertiggestellt. 

Vorne ein Stift aus Bowdenzug-Rohr (2 mm), hinten ein kleiner Magnet.

angepasste und verklebte Kabinenhaube:

Schleicher K7 (Balsaworx) - Kabinenhaube & Diverses

Nun, ein paar Tage sind seit dem letzten Post ins Land gezogen.
Einige Vorbereitungen waren noch nötig, um das nächste Ziel - die Montage der hinteren Kabinenhaube am Rumpf - angehen zu können. Wenn die mal fest eingeklebt ist, sind manche Stellen nicht mehr frei zugänglich.

Die vom Transport eingerissene hintere Haube wurde vom Lieferanten Bay-Tec freundlich und unkompliziert ersetzt:

 also zuerst noch den Radkasten verkleidet, damit der Ackerboden später draußen bleibt:

zusätzliche Verstärkungsaugen für die Verdrehsicherungen der Tragflächen am Rumpf:

der vordere Kabinenabschluß-Spant ist um 15°  nach hinten geneigt. um ihn an der richtigen Stelle zu positionieren, wurde ein entsprechend angeschliffenes Balsastück als Montagehilfe angepaßt.
Der Bereich unter der späteren "Verglasung" wurde vorab mit 1K-Füller beschichtet.

Bei der Anpassung des Haubenrohlings wartete einiges an Ungemach.

schließlich war er einigermaßen zurechtgetrimmt.

Das Verkleben verlief nicht ganz unproblematisch, ein paar Flecken und Unsauberkeiten sind leider Zeugen. Mit dem zuerst verwendeten RUDERER-L530 Kleber kam ich diesmal nicht zurecht; mit Sekundenkleber lief's dann besser.Er bindet auch schneller ab, das erleichtert die Fixierung der doch immer unter Spannung stehenden Teile.
Dies ist das vorläufige Endergebnis:


anschließend das Einkleben der Kufe.

Verlegen der Bowdenzüge für Seiten-und Höhenruder:

die Herausführung der Züge erfolgt am Rumpfende über Kreuz:

So, und zur Abwechslung noch schnell das Seitenleitwerk zusammengesetzt.
Statt der vorgesehenen 1,5 mm-Beplankung verwendete ich 1 mm Brettchen, das ist festigkeitsmäßig auf jeden Fall ausreichend, und macht einen schlankeren Fuß.

Ankleben der Endleistenbeplankung des Ruders, und der Anlenkungs-Krafteinleitung:

 angeschrägter Seitenruder-Hauptholm (oberes Ende)

 vorläufiges Endergebnis

Damit die Einzelteile des Höhenleitwerks nicht verloren gingen, wurden auch sie kurz entschlossen gleich mal zusammen geklebt:

Atempause.